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1. 目的
规范不合格产品的处理方式与流程,明确对不合格产品识别和控制方法以防止不合格产品非预期的使用或交付。
2. 范围
适用于本公司产品实现过程各阶段不合格产品的控制。
3. 相关文件
3.1 《标识和可追溯性控制程序》
3.2 《检验和试验控制程序》
3.3纠正预防措施控制程序
4. 定义
4.1 返工:为使不合格产品符合设计要求而对其所采取的措施。
4.2 返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
4.3 让步:品质低于允收水准,但因急于使用或出货,经规定授权人员做出的不需再作其它处理而直接使用或出货的的处置方式。
4.4 报废:为避免不合格产品非预期使用而对其采取的措施。
4.5 退货:把产品交回上一所有或控制者。
4.6 全检:针对产品的某(些)特性,取产品全批量为样本进行检验,以剔除不合格品。
5. 职责
5.1 QA部
a. 负责进料、IPQC抽验、出货检验判定的不合格品的挂签标识和记录。
b. 主导不合格品的评审,提出处置建议、确认处置办法、检验或验证处置结果。
5.2 资材部
负责进料不合格产品处置的组织工作,负责协调供应商改善品质,初步分析不合格品对产品、过程的影响程度,必要时提出处理申请。
5.3 仓库
a. 负责进料不合格产品标识的维护。
b. 负责对仓库不合格品的隔离管理,防止误用。
c. 负责对仓库不合格品报废处理的实施。
5.4 各制造部
a. 负责制程不合格产品、不合格成品处置的组织工作。
b. 负责制程单件不合格产品的标识、维护和按规定程序分类处理;批量不合格产品、成品标识的维护。
c. 参与进料不合格物料申请在本公司处理的评审,也是不合格物料处理方案的主要执行部门。
 
5.5 研发部
参与影响使用功能及安全性的不合格品的评审。并提出处理方案

5.6副总经理
a. 负责零部件让步时争议的最终裁决;
b. 负责成品让步的批准。
5.7业务部:必要时征得顾客或顾客代表认可。
6. 程序说明
6.1 进料检验不合格品的控制
6.1.1 经检验判定的进料不合格
a. 进料检验员进行标识。
b. 将判定为不合格的检验记录经主管审核后提出《纠正预防措施处理单》交资材部反馈供应商处理.
c. 实物由仓管员将其摆放在不合格品区域。
6.1.2资材部了解情况后与供应商协调后应如下处置:
退回:通知仓管员办理退货手续,将不合格产品退回供应商。
使用申请:按如下申请流程执行:
资材部
申请
 QA部
评审

 制造部评审 必要时研发部评审

 必要时总经理审批

6.2 操作岗位首检、自检、互检发现的单件不合格品控制
6.2.1 岗位首检、自检、互检发现的不合格品由各岗位员工及时返工,不能及时处理时,做好标识,并予隔离。
6.2.2 对这些不合格品,由QA部评审,视其不合格性质,进行如下处置:
1. 属于进料原因的不合格品由制造部挑选出,标识经QA部评审确认后,
退回仓库,在库累计到一定数量时由资材部安排退供应商处理.                     
2. 本公司班组造成不合格的退回上工序或返工返修人员,由班组间自行交接,争议时过程检验员参与判定,功能性不良品维修时由维修人员填定《维修记录表》以便于数据统计分析.
3. 按上述方法仍无法处理的,由QA部与制造部(必要时会同相关单位进行评审)决定:
a. 整批修改:数量较多时,申请将不合格品发至厂外返工或返修。
b.申请报废:报总经理批准。
6.3 成品检验不合格的控制:
制造部在收到QA部开出的《品质异常通知单》后应对不合格品作如下处理:
6.3.1 返工:由生产班组对成品进行全检返工,返工后重新送检;
6.3.2 让步出货:如返工不能满足规定要求,且考虑对顾客利益影响不大而需让步处理,由总经理批准(必要时需经客户同意)后由QA部放行直接出货。
6.5 生产过程质量异常的控制和处理
6.5.1 异常情况的提出:
出现以下情况时由检验员向各班组提出《品质异常通知单》必要时安排停线检讨原因,采取措施后才能生产.
A. 经抽检,按标准判定批量不合格的;
B. 因来料或前工序加工不良未排除的;
C. 使产品丧失使用功能或影响安全性的不合格。 
             D.生产中不合格率超标,重缺点在1%以上,轻缺点在5%以上,微缺点在10%以上.
6.5.2 分析及处理:
各班组负责、QA部参与调查分析,提出处理方法,必要时召集相关单位会审,报告转交责任单位填写纠正和预防措施。
6.5.3 处理结果追踪:
异常情况纠正后由QA部追踪其结果,报告归档。
7.相关表单
7.1  《不合格品处理申请报告》 QR-IV-083-01
7.2  《品质异常通知单》 QR-IV-083-02
7.3  《维修记录表》 QR-IV-083-04
7.4  《纠
 

 
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